Jak dostosować temperaturę do procesu drukowania na szkle metodą sitodruku?
Problem polega na tym, że gdy próbujemy jednocześnie drukować i hartować szkło, w istocie toczymy walkę pomiędzy ciepłem a atramentem. Potrzebujemy wystarczająco dużo ciepła, aby wzmocnić szkło, ale jeśli przesadzimy, atrament zostanie zniszczony. To delikatna równowaga.
Do tego celu używamy lamp o krótkich falach podczerwieni. Kluczem jest właściwy moment wykorzystania ciepła.
Lampy o krótkich falach podczerwieni są doskonałe, ponieważ szybko przenikają przez szkło. Dzięki temu wnętrze szkła nagrzewa się, a czas ekspozycji powierzchni na ciepło jest krótki. To idealne rozwiązanie.
Jeśli za mocno ustawimy lampy albo pozwolimy szkłowi poruszać się po taśmie transportowej, pigmenty w atramencie zaczną się rozkładać. Wtedy ostre krawędzie szkła staną się niewyraźne, a kolory będą nieprawidłowe. Trzeba więc dostosować moc lamp oraz prędkość taśmy transportowej, aby uzyskać taką sytuację, w której szkło mięknie, a atrament pozostaje na swoim miejscu.
Ponadto istnieje problem „zimnych miejsc”. Jeśli jedna część szkła jest chłodniejsza od pozostałych, powstają nierównomierne naprężenia. To powoduje, że szkło się wygina lub nie przechodzi testów wytrzymałościowych. To prawdziwy koszmar. Aby temu zapobiec, dostosowujemy odległość między lampami oraz używamy reflektorów, aby ciepło zostało rozproszone równomiernie na całej powierzchni szkła.
Ale jest jeden problem. Lampy o dużej mocy są doskonałe pod względem szybkości, ale stanowią ogromne obciążenie dla systemu chłodzenia. Jeśli wentylatory nie są wystarczająco silne, ciepło przedostaje się do konstrukcji maszyny. To efekt domina: konstrukcja się nagrzewa, lampy szybciej psują się, a kontrolery przestają prawidłowo funkcjonować.
Rozwiązanie jest proste, ale ważne: należy używać kabli o wysokiej odporności na ciepło i upewnić się, że powietrze naprawdę przepływa w odpowiednim kierunku. W przeciwnym razie lampy mogą zostać zniszczone.